Förlorat skuminvesteringsgjutning för specifika enheter

Du kan vara säker på att köpa skräddarsydd Lost Foam Investment Casting för specifika enheter från Zhiye. Vi ser fram emot att samarbeta med dig, om du vill veta mer kan du rådfråga oss nu, vi kommer att svara dig i tid!

Material: QT500-7

Teknik: Lost Foam Investment Casting

Bruttovikt: 0,945 kg

Användningsområde: Specifika enheter

Produktnamn: Lost Foam Investment Casting

Anti-rost: med anti-rost vatten

Värmebehandling: Är eld

FAQ

1. Vilket storleksintervall av delar kan produceras av processen med förlorat skum?

Förlorat skumgjutgods kan tillverkas i nästan alla metaller från en bråkdel av ett kilogram upp till flera TON. Lite mer avancerade tekniker används för mycket stora gjutgods.

2. Vad är kostnaden för att använda det förlorade skumgjutgodset jämfört med andra processer?

Förlorade skumgjutgods är i allmänhet dyrare än smidda delar, eller delar tillverkade av andra gjutprocesser. Värdet som är inneboende i processen med förlorat skum jämfört med andra processer syns i snävare toleranser, viktminskning och gjutna egenskaper som alla resulterar i kortare bearbetning och rengöringstid. Många gjutgods som kräver fräsning, svarvning, borrning och slipning kan göras i processen med förlorat skum med endast 5-8 mm maskinmaterial. Det är absolut nödvändigt att de funktioner som ska gjutas diskuteras av alla parter för att fastställa nettokostnaden för färdig produkt.

3. Vilken typ av ytfinish kan uppnås för gjutning med förlorat skum?

Eftersom en permeabel eldfast beläggning appliceras runt det släta skummönstret är den resulterande finishen utmärkt. Varje gjutningsanläggning är olika, men i allmänhet har processgjutgods med förlorat skum en ytfinish inom intervallet 60-250 RMS. Om ytfinish, på grund av kosmetiska krav, är en kritisk fråga kan ytorna målinriktas för att bibehålla en exceptionellt slät finish.

4. Finns det porositets- eller krympningsproblem för förlorat skumgjutning?

Förlorade skumgjutgods används i många kritiska applikationer inom fordon, konstruktion, tunga lastbilar, järnväg och marin

applikationer. Processen har färre grind- och matningsbegränsningar och gjutgodheten är normalt lättare att uppnå än med traditionella formningsmetoder.

5. Vilken typ av verktyg krävs för processen med förlorat skum?

Vanligtvis består verktyget av en bearbetad aluminiumform med delad kavitet som är den negativa formen från vilken skummönstret framställs. Verktyget är mycket specialiserat och måste konstrueras av erfarna verktygstillverkare som är bekanta med kraven från skumformarna och gjuterierna. De flesta verktyg för processmönster med förlorat skum kommer att jämföras med permanenta och pressgjutna verktyg. Prototyper och enkla verktyg kan vara i intervallet några tusen Rupees medan avancerade verktyg för komplexa eller mycket stora delar kan vara i flera Lack Rupees-intervall. Som ett resultat av de använda materialen och processpåfrestningarna kan processverktyg med förlorat skum förväntas ha 3 till 4 gånger cykellivslängden för permanenta form- eller pressgjutverktyg.

6. Vilka material kan hällas som ett förlorat skumgjutgods?

Vanligtvis gjutna metaller inkluderar gjutjärn, aluminiumlegeringar, stål och nickellegeringar. Mer sällan gjutna metaller inkluderar rostfritt stål och kopparlegeringar. Metallgjutningstemperaturer på minst 1000 grader F krävs vanligtvis för att bryta ner de förlorade skummönstren och grindsystemen.

7. Vad är Lost Foam Casting?

Lost Foam Casting (LFC) är en gjutprocess som använder ett polystyrenskummönster inbäddat i traditionell grön sand. De

polystyrenskummönster kvar i sanden bryts ned av smält metall. Den smälta metallen ersätter skummönstret och exakt

duplicerar alla funktioner i mönstret.

Fördel med Lost Foam Casting

Den förlorade skumprocessen har unika fördelar jämfört med andra tillverknings- och gjutprocesser. 1. Varken tillsatser, bindemedel eller

kärnor krävs.

2. När den väl har installerats erbjuder förlorad skumgjutning flexibilitet i gjutningsdesignen och är miljövänlig.

3. Skrotvolymerna minimeras; utrustningens fotavtryck är litet; energi- och arbetskraftsbehov samt försäkringar

premierna minskas; liksom kraven på bearbetning och efterbehandling.